慢走丝线切割加工存在问题及解决方案

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慢走丝线切割加工存在问题及解决方案

On 二月 19, 2015, Posted by , in 产业数据, 技术创新, 行业信息, With No Comments

 

慢走丝线切割加工问题解决方案

1.断丝问题

(1)放电状态不佳—–降低P值,如果此值降低幅度较大仍断丝,可考虑降低I值,直至不断丝。此操作会降低加工效率,如果频繁断丝,请参考以下内容,找出真正导致断丝的原因。 (2)冲液状态不好,如上下喷嘴不能贴面加工,或者开放式加工时。通常断丝位置在加工区域—–降低P值,并检查上下喷嘴帽是否损坏,如损坏请更换。 (3)导电块磨损严重或太脏,通常断丝位置在导电块附近—旋转或更换导电块,并进行清洗。 (4)导丝部太脏,造成刮丝,通常断丝位置在导丝部附近—清洗导丝部件。 (5)丝张力太大—–调低参数中的丝张力FW,尤其是锥度切割时。 (6)电极丝的类型、工件材料质量问题—–更换电极丝;降低P、I值,直至不断丝。 (7)废丝桶中的丝溢出,造成短路,通常刚刚启动加工即会断丝—–将与地面接触的废丝放回废丝桶,排除短路。 (8)修切断丝,可能是偏移量不合适,造成修切修不动而断丝—-减少偏移量之间的余量。 (9)后部收丝轮处断丝—–检查收丝轮压丝比,标准值为1:1.5 。 (10)导电块冷却水不充分,通常断丝位置在导电块附近—–检查冷却水回路。 (11)去离子水导电率过高,通常断丝位置在加工区域—–若超过标准值10?s,使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工;如仍不能达到标准值,请更换树脂。 (12)去离子水水质差,通常断丝位置在加工区域—–水箱中水出现浑浊或异味,请更换过滤纸芯、水。 (13)丝被拉断,下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活—–清理并重新调整安装陶瓷导轮,必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。 (14)张力轮抖动过大(运丝不平稳)—用张力计校正丝张力。

2.加工速度问题

(1)未按标准工艺,上下喷嘴距离工件高于0.1㎜ —–尽可能贴面加工。 (2)创建的TEC文件不正确—–正确输入相关的工艺数据,来获得正确的TEC文件。 (3)修改了加工参数,尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低—–需合理修改。 (4)冲液状态不好,达不到标准冲液压力—–如确实不能贴面加工,需正确认识加工速度。 (5)工件变形导致加工时放电状态不稳定,尤其是修切—–控制变形。 (6)如果参数里勾选了ACO(自动优化能量),在某些情况下会降低较多的加工效率—–在切割稳定的情况下,可取消勾选ACO功能。 (7)对于拐角较多的工件,使用高精度参数可获得较高的精度,主切默认str为55,但会降低效率—–降低拐角策略str值(如设为33)或者取消(设为0),可提高加工速度。 (8)修切速度慢—–可将每刀的相对加工量改小一点,如提高修切一的速度,可将主切的偏移量改小0.01㎜-0.02㎜。 (9)需检查导电块冷却水是否正常,尤其是下导电块的冷却水是否有。 (10)主切切割效率较之前下降—–请考虑清洗下导丝芯座。

3.表面线纹问题

(1)电极丝的品质有问题—–建议更换为GFAC品牌电极丝。 (2)工件材料的种类问题,或者工件含有杂质—–更换工件材料。 (3)工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。 (4)工作液温度过高或温度变化过大—–必须用制冷机控制液温,并且保证合适的环境温度。 (5)机床外部环境恶劣,振动较大—改善外部环境。 (6)导电块磨损严重—–旋转或更换。 (7)上下导电块冷却水不足—–清洗相关部件。 (8)导丝部太脏—–清洗。 (9)工作液太脏—–清洗液箱和工作区,并更换工作液。 (10)观察放电状态是否稳定,修切时是否发生短路回退现象—–必要时可以通过UHP值增加1~2。 (11)如果条纹较深—–可以将修切参数Smode 更改为10,UHP值增加2 。 (12)如果修切时放电电流及电压正常,但是速度很低—–可以减小相对偏移量。 (13)冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状—–检查上、下喷嘴是否损坏。 (14)丝张力不稳—–必要时校准丝速及张力。

4.工件表面修不光

(1)相对偏移量过小—–适当增加相对偏移量。 (2)工件变形导致修切时切割速度不均匀—–控制变形。 (3)电极丝的质量差—–建议更换为GFAC品牌电极丝。 (4)导丝部太脏—–清洗。 (5)导电块磨损严重—–旋转或更换。 (6)工艺参数选择错误—–选择正确的TEC。 (7)冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状—检查上下喷嘴是否损坏。 (8)运丝不平稳—检查并调整。

5.切割形状误差大

(1)在切割拐角时电极丝的滞后,会造成角部塌陷—–对于拐角要求精度高的工件,应选用有拐角策略的TEC参数。 (2)大件加工为防止变形,可以从加工工艺改善—– 1)凹模:做两次主切,先将主切的偏移量加大单边0.1—0.2㎜进行第一次主切,让其应力释放,再用标准偏移量进行第二次主切。 2 )凸模:应留两处或以上的暂留量,编程时以开形状的方式加工。 3) 合适的起割位置和支撑位置;尽量穿孔作为穿丝孔。 (3)丝找正不好—重新进行丝找正。 (4)机床外部环境恶劣,振动较大—改善外部环境。 (5)电极丝的类型、工件材料质量太差—选用合适的电极丝和工件。 (6)加工工件装夹位置与上下喷嘴距离过大—调整装夹方法。 (7)丝速或丝张力不正常—调整或校准。 (8)冲液条件发生明显变化,造成丝振动较大,可能存在的原因是上、下喷嘴损坏—如损坏请更换; (9)机床的轴及上下臂是否发生碰撞,造成机床机械精度发生改变。

6.工件中凹或中凸

(1)优化参数—–中凹时可将主切及修切的工艺参数Ssoll值减小,增加丝速、张力,提高最后一刀恒速切割速度,增加修1和主切之间的相对偏移量。 (2)中凸时的处理方法与中凹对应相反。

7.直身工件锥度误差

(1)电极丝的质量差—–建议更换为GFAC品牌电极丝。 (2)优化参数—–提高走丝速度,稍微加大丝张力。 (3)ISO程序中增加适当锥度补偿 —–编程时使用锥补功能。 (4)调节上下低压水流量—–正确调节修切时的低压冲液流量。

8.进刀线的痕迹

加工凹模的时候,经常会发生进刀处出现凹痕的现像,对于一些精密模具,其精度和表面要求非常高,工件表面的凹痕直接影响产品的表面质量。 (1)可以采用弧进弧出的方式进刀退刀来改善。编程的时候,输入圆弧切入半径和退出半径,0.4—0.5即可。 (2)在自动生成的程序中,引入切割和退出切割的偏移量的代码为H000,默认值为0,因此进刀和退刀在同一点,形成二次放电,产生几微米的凹痕。采用斜进斜退的方式,让进刀和退刀点错开,可以避免这一现象,只需给程序中的H000赋值,一般0.03-0.06即可。

 9.电极丝找边时频繁断丝

在使用0.15㎜或0.1㎜电极丝找边时频繁断丝时请检查: 机床配置中的丝张力不正确—–系统默认设置找边的张力是12,如果更换为0.15㎜、0.1㎜电极丝时,必须降低此张力值,否则在丝找正的过程中就会发生断丝。 0.1㎜电极丝FW调为3 ;0.15㎜电极丝FW调为7 。 10.圆弧与圆弧连接错误”报警 由于一些模具图档为UG,Master CAM等三维软件转为2D图,转出来的2D图中一些拐角,圆弧和实际尺寸有误差,以及编程软件串接精度的问题,编完程序后模拟加工的时候有时会报警圆弧与圆弧连接错误。 (1)将报警程序行中的圆弧I或J值增大或减小0.001 。 (2)使用Fikus编程软件时,可以修改其后处理配置文件,由原来的三位小数改为4位小数。具体步骤为: 1)找到Fikus安装文件Metalcam文件夹,双击,找到Fikusvisualcam文件夹, 2)找出post文件夹, 双击,找出cfg文件夹, 3)找出后处理文件edmAGIE-CA-G61.cfg, 4)将第5项中的3改为4

 

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