新型线切割数控系统比较-线切割技术社区独家评测之一

by Posted on

线切割行业目前占主流的还是DOS系统下的HF,YH和HL等编控系统，看好了，是编控系统，不是控制系统；而目前随着客户加工工件的要求的提高，对于中走丝的要求越来越高；原有的系统固有的以编程为主，控制为辅的结构已经远远不能适应当前的需求，在市场上也开始涌现出一些新型的线切割数控系统，对于这些以技术领先的数控系统，线切割技术社区逐步评测，给出最权威的技术数据，线切割技术社区选择的第一个测试系统，是北京沃非特科技的WF-X1系统，这个系统采用了工业级的嵌入式操作系统，完全兼容WINDOWS，并且采用国际领先的上下位机结构，具有很好的扩展性，并且为今后的提升和客户自主升级预留了很多空间。闲话先不多说，上数据比较：

功能 说明 Wolfee HF
功能 加工功能 1 直线加工 垂直加工，可选正向、反向、多次等方式 ● ●
2 等锥度加工 等锥度加工，可选正向、反向、多次等方式 ● ●
3 变锥加工 普通程序的变锥度加工，可选正向、反向、多次等方式进行加工 ● ●
4 异型加工 上下异型件的加工，可选正向、反向、多次等方式进行加工 ● ●
5 过切功能 去除接刀痕，利于凹凸零件配合 ● ●
6 清角功能 段与段间过度延时，改善拐角处由于电极丝弯曲造成的轨迹偏差 ● ●
7 单段功能 根据加工需要指定某段程序加工完成后暂停 ● ●
8 加工结束模式选择 加工结束报警并输出停机信号 ● ●
9 对自动加工的处理 自动调用参数，按照设定顺序和时间开启运丝、水泵、高频等 ● ●
10 简易加工 支持不编程直线加工，有效缩短工时 ● ─
11 正、反向切割 对加工工件程序轨迹沿正/反向运行 ● ●
12 段定位和工件号选择加工 对加工工件按需要选择某一段程序开始加工或结束 ● ●
13 选段修刀功能 在G代码或3B代码需要多次加工的代码前加”/”，可以实现有针对性的对需要光洁度的加工段多次切割 ● ─
14 反向加工 对于简单重复的零件( 不闭合图形）,可以用往复加工 ● ─
15 锥度修正 对所加工的工件进行锥度修正 ● ─
16 闭环控制 机床各轴(X,Y,U,V,Z)加装光栅尺后，可实现闭环,稳定精度控制。 ● ─
17 掉电记忆 断电后保存加工程序与加工状态，来电后从断点处继续切割 ● ●
18 断丝保护 断丝后停运丝、停水泵、断高频、程序暂停，防止丝乱绕 ● ●
19 加工一键开启 程序控制，按照设定的时间和顺序自动开启丝筒、水泵和高频电源，方便操作。 ● ─
20 程序控制加工参数改变 多次切割时，自动调取设定的参数 ● ●
21 多次切割的专家库系统 多次切割时调用经验参数，降低了对工人的技术要求 ● ●
22 多次切割参数的用户编辑及存储 将当前多次切割定义的各项参数进行编辑与保存 ● ●
定位功能 23 回零点（回原点） 按键控制X、Y、U、V四轴返回程序起始点 ● ●
24 到达指定段点（定位） 指定某段程序开始或结束，操作方便，较人性化 ● ●
25 寻边 定位后钼丝与所寻边的距离为设定的钼丝半径，准确给出所寻边的坐标 ● ●
26 寻孔（槽）中心 定位后钼丝位于孔（槽）中心，准确得出孔（槽）中心坐标。 ● ●
27 寻方柱中心 定位后钼丝位于中心轴线上 ● ─
28 寻圆柱中心 定位后钼丝位于以圆柱中心为零点的坐标位置 ● ─
29 内角定位 定位后钼丝位于工件内角平分线的延长线上 ● ─
30 外角定位 定位后钼丝位于工件外角平分线的延长线上 ● ─
31 垂直定位 碰丝调整uv轴，自动校准和确定钼丝相对于机床工作台面的垂直位置 ● ─
32 回原点 快速回到各轴的机床坐标原点，提高螺距补偿的可靠性。 ● ─
33 自动回切割点 手动移轴后，按开始键工作台能自动回到移动前的位置。 ● ─
34 自动回退 短路自动回退，消除短路后自动转为切割 ● ●
35 手动回退 切割过程中，按照轨迹，手动回退（可以回退到工件坐标零点）。 ● ●
36 点动 在界面上，用鼠标点击移动各轴，有三档速度可选。 ● ●
37 坐标清零 支持X,Y,U,V,Z同时清零操作或X,Y,U,V,Z分别清零操作 ● ─
38 坐标设定 设定X、Y、U、V四个坐标轴的初始坐标值。 ● ─
39 半程移轴 按照工件坐标各轴显示的坐标数值分别半程移动，用于分中操作，准确方便。 ● ─
40 定长移动 按照设定的长度快速移轴，准确可靠 ● ●
切割补偿功能 41 丝径补偿 钼丝沿切割轨迹进行丝径补偿 ● ●
42 丝杠间隙补偿 各轴丝杠间隙补偿值0～1000um ● ●
43 丝杠螺距补偿 根据精确测量工具的测量结果，补偿各轴丝杠的螺距误差值，补偿范围-10～+10um ● ─
44 光栅补偿 闭环条件下的补偿，需要通过其他检测手段得出数据，补偿范围-10～+10um ● ─
45 偏置补偿 应用于G代码中，G41/G42（丝径左右补偿参数）的值 ● ─
图形管理 46 图形旋转 对加工工件的图形整体按一定角度旋转后进行加工 ● ●
47 图形镜像 对加工工件的图形以X轴或Y轴镜像后进行加工 ● ●
48 图形缩放 对加工工件的图形按一定比例进行缩放，实际尺寸不变 ● ●
49 图形移动 对加工工件的图形整体按一定方向移动 ● ●
50 二维平面与三维立体转换 对加工工件的图形进行平面与立体的视觉切换 ● ●
远程控制 51 手轮移动 X、Y、U、V、Z五轴均可手轮移动，三档速度可调 ● ─
52 开关运丝 开启或关闭运丝电机 ● ●
53 开关水泵 开启或关闭水泵 ● ●
54 开关高频 开启或关闭高频电源 ● ●
55 运丝速率 改变运丝速度，方便换丝操作 ● ─
56 对角方向移轴 X/-Y和-X/Y方向的快速移轴，提高工作效率 ● ─
支持代码 57 ISO标准G代码 系统接收代码形式 ● ─
58 3B代码 系统接收代码形式 ● ─
60 输入输出信号量诊断 系统输入输出信号的高低电平显示，便于排除故障 ● ─
61 错误报警 红条显示目前机床的报警信息，便于排除故障。 ● ─
62 可查阅历史报警记录 保存报警信息，便于察看报警历史 ● ─
辅助功能 63 Z轴控制功能 能实现贴面加工，移轴取料等功能 ● ─
64 计算导轮 对基准面和丝架距做精确的校正计算，提高加工精度 ● ●
65 图形显示 直观显示所要加工文件的图形 ● ●
66 程序调用（读盘） 选择要进行加工的文件 ● ●
67 程序编制 可在文件编辑界面中用3B代码或ISO标准G代码进行程序编制 ● ─
68 程序编辑 可进行程序文件的建立、修改、存储、删除和异形合成等操作 ● ●
69 程序仿真 快速显示加工轨迹，并显示终点坐标结果。坐标轴不动，无高频 ● ●
70 程序空走 坐标轴动，但无高频 ● ●
71 代码预览 显示当前加工文件的程序代码 ● ●
72 加工轨迹实时跟踪显示 图形显示加工轨迹，加工信息一目了然。 ● ●
73 文件拷贝 通过移动硬盘（或U盘）对所要加工文件的图形或程序进行拷贝 ● ●
74 程序暂停 可随时设置（或取消）当前加工程序暂停 ● ●
75 加工工时自动积累 加工工时自动积累 ● ●
76 快速移轴 最大移动速度能提高到10m/min,能大大缩短移轴环节的时间消耗。 ● ●
77 并行工作 加工的同时可以拷贝、编制程序 ● ●
78 张力测控 检测、控制钼丝张力 ● ─
79 水泵压力测控 检测、控制水泵压力 ● ─
80 碰丝保护 防止钼丝因操作失误意外碰断，为客户有效的节约成本 ● ─
81 文件路径显示 当前文件在磁盘中的存储位置，便于查找。 ● ─
82 坐标指示 工作坐标、机床坐标实时跟踪显示 ● ─
83 状态指示 断丝、单段、程序加工结束关机参数状态指示 ● ●
84 切割状态提示 切割次数，加工总长，加工速度，当前段号等状态提示 ● ●
85 定时自动润滑 有效保养运动部位。润滑时长可设为1～10s，润滑间隔时间1～100小时 ● ─
86 机床使用状态提示 显示机床和钼丝连续使用的时间 ● ─
87 光栅坐标显示 实时显示光栅坐标 ● ─
88 网络通信 连接网线后实现网络通讯，使文件和信息传递更加方便 ● ─
89 电压电流在线显示 实时显示电压电流数据，便于判断加工状态，调整参数设置 ● ●
90 锁轴开启 锁紧或开启各坐标轴 ● ●
91 回零检查 便于对封闭图形的回零校验 ● ●
92 数据保护 在切割加工时对被加工程序和参数进行保护 ● ●
参数设置 93 脉宽选择 放电脉冲的上沿宽度1-99us ● ●
94 脉间选择 放电脉冲的停歇时间 7～1800us 1～20倍
95 电流（功放）选择 开高频功放的管数。1-8个 ● ●
96 丝速设定 运丝电机运转速度的设置 0～1400转 1～8档
97 跟踪（变频）设定 跟踪显示区域1～100mm 1～100mm 1～255
98 限速设定 限速显示区域1～100 1～100mm ─
99 波形选择 方波、高低波、阶梯波、梳状波、等脉波 ● ─
100 采样滤波设定 高频采样滤波0～20 ● ─
101 组宽设定 0～20us ● ●
102 组间设定 0～20us ● ●
103 电压设定 可选高电压或低电压 ● ●
104 丝停位置设定 丝筒停止后的位置，在左限位、右限位、任意限位或无。 ● ─
105 坐标轴快移速度设定 点动、手控盒和G00的最大移动速度。1～10000mm/min ● ─
106 坐标轴电机方向设定 此参数可改变电机的旋转方向。（0,1） ● ●
107 坐标轴加减速时间设定 在快速移轴时的加减时间0～2000ms ● ─
108 最大加工速度设定 坐标轴的最大加工速度1～500mm/min ● ●
109 换向开高频延时设定 改变E参数后，打开高频的延时时间0～9000ms ● ─
110 坐标轴回零方向设定 此参数可改变坐标轴回零点时电机的旋转方向。（0,1） ● ─
111 坐标轴回零低速设定 在机床回零点时各轴寻找一转信号速度1～1000mm/min ● ─
112 坐标轴最大行程设定 各轴的最大行程0～9999999um。超出行程有软极限报警 ● ─
113 最大圆弧半径设定 0～9999999um ● ●
114 最小圆弧半径设定 0～9999999um ● ●
115 电力压力测控 电力压力上限180～420V,电力压力下限180～380V ● ─
116 丝筒延时设定 开始加工时丝筒的延时时间0～5000ms ● ─
117 水泵延时设定 开始加工时水泵的延时时间0～5000ms ● ─
118 高频延时设定 开始加工时高频的延时时间0～5000ms ● ─
119 感知延时设定 感知定位时轴反向的暂停时间0～2500ms ● ─
120 加工速度显示选择 0（um/s）,1(mm/min),2(m㎡/min) ● ●
121 水压下限设定 10～1000（g/c㎡） ● ─
122 短路时间设定 1～100ms ● ●
123 短路回退速度设定 短路回退时的速度（um/min） ● ●
124 短路回退距离设定 短路后最长回退距离1～100mm，若超过还短路，则报警 ● ●
125 清角时间设定 清角时停止进给的时间1～10s ● ●
126 起丝时间设定 丝筒换向的延时时间0～9000ms。此参数的设置会影响加工效率及断丝（此参数的设定时间大于换向开高频设定的时间时就会把钼丝烧断） ● ─
127 最大丝速设定 丝筒运转的最大速度，1～20对应变频器的0～50HZ ● ─
128 最小丝速设定 丝筒运转的最大速度，1～20对应变频器的0～50HZ ● ─
129 感知移动速度设定 定位时感知低速移动的速度1～1000ms ● ●
130 变频器控制方式设定 0：运行/正反；1正转/反转 ● ─
131 导轮偏摆方式选择 0:不偏摆；1：偏摆 ● ●
132 脉冲电源控制方式设定 有多种通讯方式，和编码方式可选，方便更换高频电源 ● ─

其中 .  表示具备该功能，— 表示不具备该的功能。

总结：从设计架构和技术应用上，WF-X1的技术先进性远远领先于市场上主流的HF，全部采用数字电路，表贴焊板，大规模集成电路经凑设计，都已经具备了和国外加工中心用数控系统的风格，唯一需要验证的是该产品对于线切割市场的适应性和与之配套的数字化模块以及高精度的机械部分。

亮点简述：可内嵌任意编程系统，5轴完美交流伺服，螺距补偿配合光栅尺闭环，张力测量和横张力在系统内控制，自动化程度高。

测试时间有限，测试结果哦不代表100%正确，如果有不正确的，请指正。

预告：下期继续测试别的系统

线切割技术社区   测试技术组

 

Published by wedm

发表回复

您的电子邮箱地址不会被公开。 必填项已用*标注