二十三、怎样调整丝架的高低？
丝架在立柱上是靠紧固丝钉，导轨定位面和压条固定的，每次丝架的上下位移，都必须注意到使定位面能定好位，压条能压得牢，紧固镙钉能固定可靠，这样才能使丝架工作在稳定、可靠，大面积接触的定位状态。
调整丝架的高低之后，应再次校正钼丝的垂直度，防止因丝的垂直度变化而造成报废。（虽然机床出厂已作相应要求。）
丝架的高低调整要看被切工件的厚薄来确定。通常使上下架间的空档距在100~120左右，切80mm以下的工件就不再频繁调整丝架的高低。大于100mm厚时，让上下水嘴距工件的上下表面20mm左右为宜，总体考虑是不致使丝架过高丝在工作区有过大的抖晃空间，同时给丝带着水起速的过程以形成进入间隙的冲击力，使放电蚀除物被有效地清洗和交换。如果水嘴距工件表面太近，丝带着水起速是很不明显的。
如果注意观察一下换向条纹和切割光洁度会发现，丝架过矮和过高都会使换向条纹加重，光洁度变差。到底合适范围是多少，跟当时丝的张力、导轮和轴承的精度以及丝架的振动都有关系，我们认为导轮中心与工件表面的距离以40~60mm为宜。水嘴与工件表面的距离以２０——３０为宜。
二十四、间隙跟踪的松紧怎么调？
间隙跟踪实际是指的变频速度。变频原理是这样的：由放电间隙取得一个取样电压，以此电压去控制一个频率与电压接近线性变化的振荡器，它输出的脉冲直接作为控制器的运算和进给启停信号，这就实现了由间隙电压对进给速度的控制。通常所说的跟踪松紧就是人为地改变向振荡器提供的那个取样电压的幅度范围。
跟踪调整最根本原则是为获得稳定的加工，只要稳定，速度、光洁度就有保证。由于变频电路的自动控制范围很大，在一般情况下，面板上的变频调整所处的位置不很重要，放在哪儿都能加工。但某些特定情况下切割效率和质量，跟变频高速仍有重大关系。
调速的方法是：选定脉宽、脉间，投入管子的个数以后，观察着脉冲源的电压表和电流表，变频速度的调整会使表的示值在一定范围内变动，在电流较小的那一段范围，调整的随动会较灵敏，往快速方向调整会有一段比较迟钝，置于迟钝与灵敏的交界处是较为适宜的。也可以说是调到已不够灵敏但尚能正常加工的位置时再略往回调一点儿。
这是指的普通材料，正常厚薄。对一些特殊材料或超厚加工，则变频调整应有针对性。如低电导率的材料，除提高高频源幅值外，还应把取样起步电压提高，并使跟踪变松。大厚度的加工，也应使变频速度稍慢一些，宁可出现一些空载脉冲，也要给出足够地清洗间隙并恢复绝缘的时间。跟踪过紧，一定程度上会使放电间隙变小，镀覆的黑白条纹变浅，但仅仅是黑白颜色浅，光洁度并没好。因为蚀坑和换向条纹是一样的，只是更易短路而已。如果丝松或张力不匀，造成超进给而后长时间短路，光洁度、效率就都没了。
二十五、怎么判定误差造成的原因？
这里指的误差是指切割完成拿到的工件与期望值的差距。这个差距可能来自机床精度，可能来自材料的变形，可能来自计算的失误，也可能来自机床计算控制的错误。明确原因就有可能消除误差。
1、计算失误：这是人的原因，是可以验算，可以证明的，也是可以早期发现的。中间计算过早的四舍五入，多次重复使用一个位数不够的无理数（如多齿形时），十进角度制与度分秒制混淆等。
2、机床控制错误：发生的频次是极少的，因为现今的机床控制系统是久经考验，技术成熟的。人为制造的错误它会拒绝接受，它接受下来也可以在加工前校验或回零检查。因多次旋转平移所累计的误差回零检查也可以发现。
3、机床的精度：这通常是指机械精度，是实际值与理论值的那个差值。产生这个差值的最直接原因是回差和直线度、垂直度。这个差值的范围应该在0.005~0.02mm以内，这个数值是可以测量的，可以调整的，就现今机床结构来说，要使这个误差值控制在０.０２mm以下是很容易的，而要到0.005mm以下又是很困难的。
4、材料变形：只要有良好的操作习惯，计算完了要预演，输入完了要校验，开工之前要校零，手轮刻度要核对。自己没算错，机床也没走错都应有充足把握，所剩就是变形了，只是变形的原因和克服的办法要仔细琢磨了。
（注：详细可见“材料变形可怎么办？”）
二十六、导轮和导轮轴承应如何维护？
导轮和导轮轴承是线切割机床的关键零件，好的精度，好的光洁度，高的效率都依靠一付平衡、轻盈、精确的导轮。
导轮和轴承的维护要从安装开始，要求所用工具及装配环境应是洁净的，不可使轴承工作位置带进污物。杜绝一切过紧的安装，整个过程中是不允许敲砸和大力压配的，这种安装造成的变形会彻底破坏导轮和轴承的原始精度。
使用中的导轮要格外注意，当轴承旋转不够灵活或有异物卡阻导轮时，丝会在V形槽内干勒，瞬间V形槽的形状精度就损失掉了。轴承工作环境不可进污水，含杂质的污水研磨轴承是非常快的。更值得注意的是轴承和导轮绝不允许流过电流，如果高频电源以此做通道，瞬间的腐蚀都是非常严重的。
过脏的水，特别是切铝的脏水要及时更换。
运转过几十个小时的机床，一定要擦拭导轮和轴承套的根部，清除充塞的油泥。并滴入少量机油，让丝全速运转几分钟，使滴入的机油携带污物一同甩出，再滴入机油，如此往复几次。装配合理，使用得当，维护有效的一付导轮，通常应能使2~3年，一付轴承也应能使半年以上。
要注意现市场上购得的轴承质量很是堪忧，内外环的径向跳动，轴向间隙及珠粒和弹道的耐磨性都不够可信，尽管它的包装和标记都不可一视。还是慎选慎用为好。
二十七、调整好供水和排水系统
供水系统是由水箱，水泵，流量调节阀，上水管和水嘴组成，要避免这条途径上的任何堵塞，始终保持流量调节阀的调整有效，水在工作区的流量要适当，以水能完全包裹钼丝为准，不可追求过大流量，要经常观察特别是刚开机时，要观察水的回流情况，避免因水口堵塞或管路的空气隔堵造成的回流不畅，一但污水泛流，会给机床造成诸多的损伤。平时要注意，不可使棉纱毛、絮状物进入供水系统，水变污浊或水箱沉淀较多时要及时更换；水泵电机上不可沾染污水，水泵进线盒要清洁无杂物，如果水泵电机的绝缘被破坏，将直接影响机床和人身安全。水流到床身时，要及时擦拭干净。污水进入导轨，丝杠，轴承等部位又得不到及时有效处理，会给机床精度带来严重后果。切铝质工件后，会使冷却液、介电绝缘能力损失较快，水质变得很泻，大量铝或铝的氧化物微粒悬浮水中，要更换冷却液更勤一些。
二十八、进出口怎么没有闭合？
经验不够丰富的操作人员经常会遇到这种问题，特别是切割一些不便装卡或特殊材质的工件，如高硬度、高弹性、细、长、薄等
首先要强调，操作人员要养成良好的操作习惯，输入控制器内的程序要坚持回零校验，程序能否回零闭合则一目了然；手轮刻度要对零，以便加工完成观察刻度的回零情况；如果程序也回零，手轮刻度也回零，单单是切口没有闭合，则证明机床的控制功能， 坐标运动都是正确的。仅仅是因为材料变形造成的。
会不会刻度回零，其实并没走回起点呢？不会的，机床运动回差和重复定位精度的指标要求，机械系统允许的位移丢失是以µ计的。会不会计算机错误，显示回零而根本就没回零呢？也不会的，计算机的回零校验是每段程序指令xy运动总量的代数和，是绝对可信的。这时的没有闭合应主要在材料变形，装卡方法和压板压紧的位置上查找原因。因切缝的延伸，切缝两边的料都在变形，切缝的起点已不在原地了。
二十九、按了执行键怎么不走
通常检索有效程序段，高频电源打开，加工间隙有电压存在，按执行键就应该开始加工；如果按执行键仍不见走，就应该留意如下各项原因：
1、是否在执行有效程序段，因为错误程序和空程序是拒绝加工的。
2、高频电源是否有效打开，并加到加工间隙上去，还要看清脉宽、间隔，投入的功放，电流表，电压表的显示。
3、加工间隙是否已被短路。
4、有无24v 步进电机的驱动电压，因为电机不能驱动时单板机是在空走。
5、变频取样信号线是否断开致使无间隙电压送到变频电路。（模拟和手动转换可分清原由）。
三十、加工不稳定是怎么造成的
稳定的加工是这样的：钼丝与工件相近运动，直到间隙被电离击穿，火花放电会在极效应和热熔效应的作用下形成蚀除，冷却液的爆炸和清洗作用，使蚀除物被迅速排出带走，新的或介电系数较高的冷却液使间隙实现消电离恢复绝缘，间隙被扩大，钼丝与工件再作相近运动。
干扰如上过程的任何因素都会造成加工不稳定。归纳如下：
1， 被切工件厚，蚀除物排出路程过长，水进入困难。
2， 材料杂质，致使取样和间隙跟踪失灵失准。
3， 水的爆炸，清洗，消电离能力差，有效成分少。
4， 运丝速度和轨迹不稳定，间隙鉴别紊乱。
5， 材料应力变形，局部弹性大，切缝的细微形变吃掉了放电间隙。
6， 变频跟踪松紧不适，超出取样电压与变频速度的线性区较远。
7， 坐标运动的阻滞，推力的积累（爬行），使放电间隙产生不确定性，跟踪失实失准。
进电阻抗大或接触不良，取样不稳或距放电点较远。至使间隙辨别有误。
编者注：为了提供线切割技术的入门技术，特意编辑了北京凝华科技公司的张朝纲技术总监所编写的线切割技术50问，以供新人学习。再次感谢张师傅。
